مدیر امور قالب و ابزار شرکت طراحی مهندسی و تامین قطعات ایران‌خودرو (ساپکو) از خودکفایی ۱۰۰ درصدی ساخت قالب‌های فلزی در کشور خبر داد و گفت: در گذشته، تغییرات مهندسی از جمله موضوعاتی بوده که منجر به طراحی مجدد قالب می‌شد اما امروزه با استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی و هماهنگی بین بخش‌های مختلف صنعت قطعه‌سازی، این تغییرات به حداقل رسیده است.
به گزارش ایسنا، علی‌اکبر خادم اظهار کرد: در ساخت قالب‌های ریخته‌گری و پلیمری اقدامات بسیاری برای خودکفایی انجام شده و پس از انتقال دانش فنی، شرکت‌های بزرگی فعالیت خود را آغاز کرده‌اند؛ با این حال سرعت تولید این قالب‌ها را نمی‌توان با قالب‌های پرسی مقایسه کرد اما تلاش ما این است که در سال جاری، سطح خودکفایی این قالب‌ها را به بالای ۹۵ درصد و در بخش قالب‌های ریخته‌گری به بالای ۹۰ درصد برسانیم.
مدیر امور قالب و ابزار ساپکو ادامه داد: یکی از موضوعات اصلی قالب و ابزار تغییرات مهندسی است که در گذشته، منجر به طراحی مجدد قالب می‌شد، اما امروزه با استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی و هماهنگی‌هایی که بین بخش‌های مختلف صنعت قطعه‌سازی انجام می‌شود، این تغییرات به حداقل رسیده است.
ایمنی بالای بدنه خودروی تارا
وی در رابطه با محصول جدید ایران‌خودرو با نام «تارا» و وضعیت خودکفایی ساخت قالب‌های آن، گفت: در خودروهایی که پلتفرم آن‌ها متعلق به ما نیست، چندان تغییراتی در قالب‌ها صورت نمی‌گیرد، اما در برخی پروژه‌ها همچون تارا که طراحی آن در ایران‌خودرو انجام شده، استفاده حداکثری از ورق‌های تولید داخل با استاندارد مورد نیاز صنعت خودرو و سهم اندک ورق‌های خارجی که منجر به ایمنی خودرو در سطح استانداردهای جهانی شود مد نظر بوده است، با این تفاوت که قالب‌های چدنی – فولادی به طور کامل به قالب فولادی تبدیل شده است.
خادم افزود: براساس آنالیز مدل‌های شبیه‌سازی شده در نرم‌افزارهای مختلف و بدنبال آن آزمون‌های انجام شده در مراکز معتبر اروپایی، استحکام و ایمنی سرنشینان و عابر پیاده مطابق با استانداردهای داخلی و اروپایی تایید شده است. سطح خودکفایی قالب‌های پرسی در محصول تارا حدودا ۱۰۰ درصدی ارزیابی شده است. هنوز برخی قالب‌ها در قطعات پلیمری از خارج وارد می‌شود و در قطعات ریخته‌گری نیز به دلیل کاربرد نوع ارتقا یافته موتور TU۵، بیشتر قالب‌ها در داخل کشور تامین می‌شود.
دیر امور قالب و ابزار ساپکو از جمله قالب‌های طراحی شده در فرآیند خودکفایی محصول تارا را، طراحی و ساخت قالب رام این خودرو دانسته و تصریح کرد: این قطعه نخستین بار در داخل کشور قالب‌ریزی شد و تمامی ابزارها و فیکسچرهای کنترلی آن بدون تغییری در کیفیت، داخلی‌سازی شده است.
وی در رابطه با صنعت قالب‌سازی کشور، گفت: قالب‌سازان ما طی ۲۰ سال گذشته به طور یکنواخت رشد و ارتقا داشته‌اند و برخی از آن‌ها محصولات خود را به کشورهای دیگر نیز صادر کرده‌اند.
این مقام مسئول در شرکت ساپکو با بیان اینکه در برنامه هم‌افزایی قالب‌سازان، جلوگیری از خرید قالب از خارج به‌صورت مصرانه دنبال می‌شود، افزود: قالب ها از دو منظر مواد اولیه و طراحی و ساخت با یکدیگر تفاوت دارند. در مواد اولیه، توسعه تکنولوژی و انتقال دانش فنی به‌خوبی انجام شده است. در خصوص طراحی و ساخت قالب با تکنولوژی ماشین‌آلات نوع قالب ها هم تغییر کرده‌اند؛ با استفاده از دستگاه‌ها و ماشین‌آلات جدید و بسیار پیشرفته، قالب‌سازی به روش مدرنی انجام شده و از تجهیزات جدیدتری استفاده می‌شود. در قالب‌سازی بدنه تارا روش‌های شبیه سازی به منظور صرفه جویی در زمان به انجام رسیدن پروژه استفاده شده است.
خادم تصریح کرد: در ساخت قالب‌ها توان طراحی و تولید قطعات بزرگ G۱ و G۲ با به صورت تولید دو قطعه همزمان در یک ضرب پرس (دوکویته) و با طراحی دو بلنک جدا و انتقال همزمان دو بلنک برای قالب‌هایی که در یک ضرب دو قطعه تولید می‌کنند (بلنک جزیره‌ای) را نیز برای نخستین بار در خطوط اتوماسیون تارا اجرایی کرده‌ایم. طراحی و ساخت و تولید درب خودرو به روش جدید (رولر همینگ) برای نخستین بار است که در ایران صورت می‌گیرد، پیش از این تجهیزات مذکور از منابع خارجی تامین می‌شده است؛ این فناوری جزو دستاوردهای پروژه تا را محسوب می‌شود.
مدیر امور قالب و ابزار ساپکو بر استانداردسازی صنعت قالب و ابزار کشور ضمن تاکید براینکه علاوه بر داخلی سازی، فرآیند طراحی و ساخت قالب در داخل کشور نهادینه و استاندارد شده است؛ گفت: این استانداردها سبب شده، قالب‌سازان نیز برای دستیابی به الزامات آن، خود را ارتقا دهند. با پیشرفت تکنولوژی و فعالیت‌هایی که انجام شده است، قالب‌های تولیدی کنونی تا بالای دو میلیون ضرب نیز قابلیت تولید دارند.
انتهای پیام
منبع: ایسنا
